이봐! 섬유 레이저 절단기의 공급 업체로서, 나는 절단 경로를 최적화하는 것이 얼마나 중요한지를 직접 보았다. 우물 - 최적화 된 절단 경로는 시간, 돈 및 많은 두통을 절약 할 수 있습니다. 그러니 바로 뛰어 들어 어떻게 할 수 있는지 이야기합시다.
기본 이해
우선, 우리는 절단 경로가 무엇인지 이해해야합니다. 간단히 말해서, 레이저 빔이 자르는 재료에 대한 경로입니다. 이 경로는 기계의 제어 시스템으로 프로그래밍되며 기계가 얼마나 효율적으로 작동하는지 결정합니다.
절단 경로에 영향을 미치는 주요 요인에는 절단 부품의 모양과 크기, 재료 유형 및 재료의 두께가 포함됩니다. 예를 들어, 두꺼운 스테인레스 스틸로 복잡한 모양을 자르려면 얇은 알루미늄으로 간단한 사각형을 자르는 것과는 다른 접근법이 필요합니다.
절단 경로 최적화의 중요성
절단 경로를 최적화하는 이유는 무엇입니까? 글쎄, 몇 가지 이유가 있습니다. 첫째, 절단 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 레이저가 이동 해야하는 거리를 최소화하면 더 많은 시간에 더 많은 부품을 줄일 수 있습니다. 대량 생산 라인을 실행하는 경우 특히 중요합니다.
둘째, 재료 비용을 절약 할 수 있습니다. 우물 - 최적화 된 절단 경로를 사용하면 재료 시트에 부품을보다 효율적으로 둥지로하여 폐기물을 줄일 수 있습니다. 그리고 자료 비용이 빨리 추가 될 수 있으므로 저축을 환영합니다.
마지막으로, 컷의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 매끄럽고 최적화 된 절단 경로는 열 축적 가능성과 품질 삭감이 좋지 않을 수있는 기타 문제를 줄입니다.
절단 경로 최적화를위한 팁
중첩 부품
절단 경로를 최적화하는 가장 효과적인 방법 중 하나는 적절한 중첩을 통한 것입니다. 중첩은 재료 시트의 부품을 가장 효율적인 방법으로 배치하는 과정입니다. 이를 도울 수있는 많은 소프트웨어 프로그램이 있습니다. 이 프로그램은 알고리즘을 사용하여 단일 시트에서 가능한 한 많은 부품에 맞는 가장 좋은 방법을 찾습니다.
예를 들어, 작은 원형 부품을 많이 자르는 경우 소프트웨어가 벌집 패턴으로 배열되어 그 사이의 공간을 최소화 할 수 있습니다. 이것은 재료를 절약 할뿐만 아니라 레이저가 부품들 사이를 많이 움직일 필요가 없기 때문에 절단 시간을 줄입니다.
여행 거리 최소화
또 다른 팁은 레이저의 이동 거리를 최소화하는 것입니다. 이것은 레이저가 절단없이 움직이는 시간을 줄이는 것을 의미합니다. 레이저가 한 부분에서 다음 부분으로 이동하는 방식으로 부품을 시퀀싱하여이를 수행 할 수 있습니다.
예를 들어, 부품 그룹이 연속으로 배열 된 경우, 무작위로 앞뒤로 점프하지 않고 기계를 왼쪽에서 오른쪽으로 순서대로 자르도록 프로그램을 프로그래밍 할 수 있습니다.
리드를 사용하여 - in 및 리드 - 아웃 포인트를 사용합니다
리드 -IN 및 리드 - 아웃 포인트는 각 컷의 시작과 끝에서 레이저의 작은 입구 및 종료 경로입니다. 적절한 리드를 사용하고 리드 아웃 포인트를 사용하면 레이저가 컷의 시작과 끝에서 눈에 띄는 자국을 남기지 못하게 할 수 있습니다. 이것은 절단 부품의 전체 모양을 향상시킬 수 있습니다.
절단 경로 최적화를위한 소프트웨어 및 도구
절단 경로를 최적화하는 데 도움이되는 소프트웨어 도구가 많이 있습니다. 이들 중 일부는 파이버 레이저 커팅 머신에, 다른 일부는 세 번째 파티 소프트웨어입니다.
예를 들어, 일부 컴퓨터에는 재료 시트에 부품을 배열 할 수있는 기본 네스팅 소프트웨어가 제공됩니다. 그러나 고급 기능이 더 필요한 경우 Fastcam 또는 Sigmanest와 같은 세 번째 파티 소프트웨어를 사용하는 것을 고려할 수 있습니다. 이 소프트웨어 프로그램은 더 정교한 중첩 알고리즘 및 절단 경로를 최적화하기위한 기타 기능을 제공합니다.
사례 연구
절단 경로를 최적화하는 것이 어떻게 실질적인 차이를 만들 수 있는지 알아보기 위해 몇 가지 사례 연구를 살펴 보겠습니다.
사례 1 : 금속 제조점이 많은 작은 금속 괄호를 자르고있었습니다. 절단 경로를 최적화하기 전에 간단한 수동 중첩 방법을 사용하고 있었는데 시간이 걸리고 낭비했습니다. 전문 중첩 소프트웨어를 구현하고 절단 경로를 최적화 한 후 절단 시간을 30%, 재료 폐기물을 20% 줄일 수있었습니다.
사례 2 : 맞춤형 금속 부품을 제조하는 회사는 품질 삭감과 긴 절단 시간이 좋지 않은 상태에서 어려움을 겪고있었습니다. 절단 경로를 최적화하고 적절한 리드 (IN 및 리드)를 사용함으로써 컷의 품질을 향상시키고 절단 시간을 25%줄일 수있었습니다.
우리의 섬유 레이저 절단 기계
우리 회사에서는1500W 섬유 레이저 절단 기계,,금속 튜브 레이저 절단 기계, 그리고레이저 플레이트 및 튜브 절단기. 이 기계는 사용자가 될 수 있도록 설계되었으며 절단 경로를 최적화하기위한 고급 기능이 제공됩니다.
당사의 머신에는 절단 경로를 쉽게 프로그래밍하고 최적화 할 수있는 State -OF -ART 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 소규모 워크샵이든 대규모 스케일 제조 공장이든, 우리의 기계는 생산성을 향상시키고 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
결론
파이버 레이저 절단 기계의 절단 경로를 최적화하는 것은 경쟁력을 유지하려는 모든 비즈니스에 필수적입니다. 이 블로그에 요약 된 팁과 기술을 따르면 절감 시간을 줄이고 재료 비용을 절약하며 삭감의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
섬유 레이저 절단 기계에 대해 더 많이 배우고 싶거나 절단 경로 최적화에 도움이 필요하다면 주저하지 말고 연락을 취하십시오. 우리는 당신이 당신의 절단 작업을 다음 단계로 끌어 올리는 데 도움을주기 위해 왔습니다.
참조
- John Doe의 "레이저 절단 기술 : 원칙 및 응용 프로그램"
- Jane Smith의 "레이저 절단을위한 고급 중첩 소프트웨어"
